Die gängigsten Vorurteile rund um technische Erneuerungen in der Intralogistik

„Mit der Industrie 4.0 erfährt auch das Logistikwesen eine fortschreitende Modernisierung. Ansprüche an Lagersysteme verändern und erhöhen sich und verlangen nach Optimierung. Kunden erwarten heute kürzere Lieferzeiten, während das Volumen der Warenströme stetig zunimmt. Fehlerlose Lieferketten entscheiden darüber, ob Unternehmen Erfolg haben. Entscheider stehen somit vor der wichtigen Aufgabe, alle Abläufe zu verbessern. Lager und Logistik spielen hierbei eine ganz besondere Rolle, da sie im Vergleich zu anderen Bestandteilen der Supply Chain weniger externen Einflüssen unterliegen. Automatisierte Prozesse schaffen positive Veränderungen, aber viele Unternehmen fürchten hohe Kosten, umständliche Implementierung und Mitarbeiterwechsel – doch das sind Vorurteile.“

Mythos 1: Automatisierung lohnt sich immer

„Automatisierte Prozesse erwirken eine ganze Reihe von Vorteilen in den betrieblichen Abläufen, wie eine langfristige Kostensenkung und eine Produktivitätserhöhung. Wenn ein Unternehmen aber nur ein kleines Sortiment führt, eine überschaubare Menge an Waren lagert und generell nur eine geringe Lagerkapazität bietet, entfällt die Notwendigkeit der Implementierung eines vollumfänglich automatisierten Systems. In solchen Fällen stellen manuelle oder mitwachsende teilautomatisierte Lösung die besseren Möglichkeiten dar. Für Unternehmen gilt es dann abzuwägen, ob sich kleine Auftragsmengen in dieser Weise effizienter abwickeln lassen.“

Mythos 2: Bestehende Systeme verhindern Integration neuer Lösungen

„Greenfield-Projekte ermöglichen von Beginn an eine geplante Vollautomatisierung. Besteht bereits ein System, erschwert dies zwar die Implementierung, aber mit der richtigen Lösung stellt dies keine unüberwindbare Hürde dar. Ein grafischer Materialflussrechner erlauben es Unternehmen, Anlagen unabhängig vom Anbieter zu modernisieren. Schnittstellen zu externen Systemen sind frei konfigurierbar und unterstützen Standardprotokolle. Sämtliche Lagerkomponenten und die bestehende IT-Architektur lassen eine herstellerneutrale Verbindung miteinander zu. Anhand der frei konfigurierbaren Schnittstellen gelingt die Verknüpfung unterschiedlicher Maschinen, was zu einer verbesserten Kommunikation führt. Gleichzeitig verschaffen sie einen Überblick und heben Insellösungen auf.“

Mythos 3: Reduktion der Mitarbeiter

„Beim vermehrten Einsatz von Maschinen und automatisierten Prozessen steigt die Angst vor einem Abbau oder Austausch des Personals. Fortschreitende Automatisierung strebt kein Lager ohne menschliche Mitarbeiter an. Vielmehr zielt sie darauf ab, dass Mensch und Maschine Seite an Seite arbeiten und möglichst einen Zusammenschluss technischer Stärke und menschlicher Ressourcen schaffen. Automatisierte Logistikprozesse verfügen über benutzerfreundliche Schnittstellen, welche die Handhabung erleichtern. Mitarbeiterschulungen befähigen die Angestellten zu komplexen Bedienungen, was oftmals zu verantwortungsvolleren Aufgaben führt. Um zusätzlichen Zeitaufwand zu vermeiden, finden Schulungen am besten bereits parallel zur Einführung technischer Neuerungen statt. Fallen sie weg, werden Fehlbedingungen riskiert, die wiederum zu Störungen im Betriebsablauf führen. Letztlich profitieren Mitarbeiter von einer gesteigerten Automatisierung. Nicht zuletzt dadurch, dass das Sicherheitsniveau für alle Beteiligten steigt – insbesondere bei Arbeiten am Hochregal.“

Mythos 4: Automatisierung legt zwischenzeitlich den Betrieb lahm

„Umstellungen auf automatisierte Prozesse schließen viele Fehlerquellen aus, doch das Risiko eines Softwarefehlers besteht immer. Ab einem gewissen Punkt entfällt außerdem die Möglichkeit, auf die alten Systeme zurückzugreifen. Potenziellen existenzgefährdenden Produktionsstopps, die aus diesen Umständen zu resultieren drohen, wirken mit länger andauernden, sich wiederholenden Testphasen und dem Einsatz von Altsystemen bis zur endgültigen Freigabe der neuen Lösung entgegen. Oftmals beliefern Betriebe mit ihren Beständen auch die eigene Produktion, weshalb die Lager die gesamte Umstellungszeit über gefüllt bleiben müssen – mithilfe der benannten Testphasen und des Einsatzes von Altsystemen gelingt es, Sicherheit zu schaffen.“
Weitere Informationen unter www.sysmat.de

Autor Rainer Schulz

Rainer Schulz, Geschäftsführer der sysmat GmbH aus Mainhausen. Er beschäftigt sich seit rund 25 Jahren mit der Automatisierung von Lagern. Gemeinsam mit dem Unternehmen entwickelte er die grafische Materialflussrechner-Software matCONTROL graphics für automatisierte Anlagen, Automatiklager und Produktionslinien.

sysmat GmbH

Als einer der marktführenden Anbieter entwickelt die 1994 gegründete sysmat GmbH aus Mainhausen grafische Materialflussrechner für automatisierte Anlagen, Automatiklager und Produktionslinien. Die Materialflussrechner-Software matCONTROL graphics ermöglicht es Unternehmen, Anlagen unabhängig vom Hersteller zu modernisieren. Entwicklungs- und Inbetriebnahmezeiten werden durch Standardfunktionen, Inhouse-Inbetriebnahmen, direkt wirksame Änderungen und konfigurierbare Schnittstellen zu mehr als 20 Anlagenbauern deutlich verkürzt. Die grafische Bedienoberfläche matSTUDIO graphics visualisiert den Materialfluss und vereinfacht Störungserkennungen und 
-beseitigungen. Im Rahmen des Innovationspreis-IT wurde matCONTROL von der Initiative Mittelstand mit dem Prädikat „Best of 2012“ und „Best of 2015“ ausgezeichnet. Eine Kernkompetenz des Unternehmens ist das Ablösen von veralteter Materialflussrechner-Software in bestehenden automatischen Logistikzentren. Die hier gesammelten Erfahrungen bilden die Grundlage für die Entwicklung der Software. Ziel ist die größtmögliche Transparenz sämtlicher Abläufe.

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