Landwirtschafts-Spezialist Walterscheid setzt auf innovative Lagerverwaltung

Mehr als 7,7 Milliarden Menschen leben derzeit auf der Erde – Tendenz steigend. Diese wachsende Bevölkerung gilt es von den verfügbaren Acker und Weideflächen zu ernähren. Für die Agrikultur – einen der ältesten Wirtschaftsbereiche überhaupt – bedeutet das eine extreme Herausforderung: Abnehmer fordern immer höhere Qualität, gleichzeitig muss die Landwirtschaft die natürlichen Ressourcen schonen. Mit dieser Problemstellung beschäftigt sich seit vielen Jahren der technische Marktführer Walterscheid Lohmar. Das Unternehmen steht im ständigen und weltweiten Dialog mit der Landwirtschaft, entwickelt Lösungen für eine effiziente sowie ökologische Agrarproduktion wie Gelenkwellen oder Traktor-Anbau-Systeme und steigert so die Produktivität und Funktionalität von Landmaschinen. Um die Lagerverwaltung im eigenen Hochregallager zu optimieren und eine hohe Auslastung der Technik zu erreichen, setzt Walterscheid nun auf die Unterstützung der sysmat GmbH.
Vor 100 Jahren gegründet von Jean Walterscheid mit dem Augenmerk der Herstellung von Fahrradteilen war zunächst eine alte Waschküche in Siegburg/Rheinland das Zentrum des Unternehmens. Nach dem Beginn der Achswellenproduktion für Pkw und Lkw kam 1953 die Produktion landwirtschaftlicher Gelenkwellen hinzu. Nur zwei Jahre später baute der nun bereits 399 Mitarbeiter umfassende Betrieb seine erste Produktionshalle in Lohmar. Es folgten der Umzug der Achsenwellen-Produktion nach Lohmar und weitere Entwicklungsschritte in der Unternehmensstruktur. Für den Bau eines Hochregallagers (HRL) entschied sich Walterscheid 1985. Orientiert an der 1992 in Rio de Janeiro verabschiedeten Agenda 21 befasst sich das Unternehmen seit Jahren mit der Verteilungsgerechtigkeit im Bereich Landwirtschaft und mit der Frage, wie effizienter gewirtschaftet werden kann. „Weniger Input – also Boden, Wasser, Nährstoffe und Energie – soll zu mehr Ertrag führen. Das 1992 von den vereinten Nationen definierte Ziel, landwirtschaftliche Produktivität, Diversifizierung, Effizienz und Ernährungssicherheit nachhaltig zu steigern und dabei die Gefährdung der Ökosysteme zu verringern, dient uns dabei als Leitbild“, erklärt Klaus-Jürgen Voigt, IT-Projektleiter bei Walterscheid. „Deswegen wollen wir nicht nur die Funktionalität von Landmaschinen mit unserem Wissen verbessern, sondern auch unsere internen Prozesse positiv verändern.“ Nun setzte das Unternehmen ein Projekt im Hochregallager um.

Veralteter Zustand

Sowohl die Lagerverwaltungssoftware als auch die eingesetzte Hardware im HRL befanden sich in einem überholten Zustand. Innerhalb der logistischen Prozesse ließen sich notwendige Anpassungen nicht mehr wie gewünscht vornehmen. „Da zudem der Softwaresupport aus personellen Gründen nicht mehr gewährleistet werden konnte und auch seit geraumer Zeit Produktivitätssteigerungen ausblieben, haben wir uns Gedanken gemacht“, blickt Voigt zurück. „Wir setzten uns das Ziel, eine herstellerneutrale Lösung zu finden, die sich zeitnah und zügig realisieren lässt. Wichtig war uns außerdem, mithilfe der Modernisierung bestehende Optimierungspotenziale auszuschöpfen und die Produktivität entsprechend wieder zu steigern.“ Über Internetrecherche und die Anbieterauswahl des Fraunhofer-Instituts entstand dann der Kontakt zum Automatisierungsspezialisten und Softwareexperten sysmat aus Mainhausen. Der implementierte bei Walterscheid jetzt seine Lösung, die für eine optimierte Nutzung der Transporte und Pufferbelegungen innerhalb der Fördertechnik sorgt. „Gleichzeitig wollten wir eine höhere Auslastung der Technik erreichen“, so Voigt. Eine Herausforderung war dabei, mit der neuen Lösung die HRL-Fördertechnik zu steuern. „Hierzu bedarf es einer effektiven Umsetzung der Telegramme unseres Lagerverwaltungssystems OPUS//G“, berichtet der IT-Projektleiter. Dank flexibler Schnittstellen der Softwarelösung konnte sysmat diese Hürde überspringen und mit der Implementierung seines grafischen Materialflussrechners beginnen.

Alles unter einen Hut bringen

Damit nach der Modernisierung auch alle bestehenden Prozesse und Systeme wie gewohnt funktionieren, war eine Beleuchtung der Ausgangslage des Projektes unabdingbar. Beispielsweise betreibt ein Virtual Local Area Network (VLAN) das gesamte HRL mit allen integrierten Komponenten – abgeschirmt vom Unternehmensnetzwerk. In dieses VLAN wählen sich Systemlieferanten jederzeit ein und nehmen notwendige Arbeiten, Fehlerkorrekturen oder Versionswechsel vor. „Außerdem kommt das ERP-System FourthShift von INFOR zum Einsatz. Es ist über eine DBLINK/SQL-Schnittstelle mit der Lagerverwaltung von OPUS//G verbunden“, erklärt Rainer Schulz, Geschäftsführer von sysmat. „Für optimale Abläufe galt es daher, die Schnittstelle etwa für Artikelstammdaten oder Avise für Wareneingänge und Kommissionieraufträge für die mechanische Fertigung sowie Vor- und Endmontage neu zu konzipieren und entsprechend zu realisieren.“ Auch musste eine Grundlage geschaffen werden, damit Informationen zu Direktumlagerungen in den Versand gelangen und Rückmeldungen der Lagerbewegungen an das ERP-System gesendet werden. Die Steuerung sollte der Materialflussrechner übernehmen. „Von der neu etablierten Lösung sollen bis zu 20 Mitarbeiter profitieren. Dabei handelt es sich sowohl um direktes als auch um indirektes Personal, das durch die Verwendung nicht nur zum wirtschaftlichen Erfolg, sondern auch zur reibungslosen Gestaltung der unterschiedlichen Prozesse beiträgt“, sagt Voigt. Darüber hinaus zieht das gesamte Unternehmen insbesondere durch einen deutlich gesteigerten Servicegrad großen Nutzen aus dem gesamten Projekt. Doch bevor die neue Lösung live ging, führte sysmat eine detaillierte Testphase durch. Bei der gesamten Umstellung blieb das Lager mit sämtlichen Waren gefüllt, damit die Produktion nicht aussetzt. „Das galt es natürlich während des gesamten Prozesses zu beachten“, so Schulz.

Kurze Einführungsphase

Vor der eigentlichen Inbetriebnahme gab es Testtage, die sysmat mithilfe der Anlagenemulation an der Fördertechnik durchgeführt hat – denn nach Realisierung war eine Zurückstellung auf die alten Systeme nicht mehr möglich. „Diese Zeitspanne haben wir in drei Blöcke von jeweils zwei Tagen untergliedert“, gibt Schulz einen Einblick in das Vorgehen. „Daran knüpfte dann die tatsächliche Inbetriebnahme der Lösung an.“ Bestehend aus zwei Teilen umfasste die Phase fünf Testtage und fünf Inbetriebnahme-Tage. Innerhalb dieser zehn Werktage standen zudem Schulungen für das Personal auf dem Plan. „Dadurch konnten wir eine Menge Zeit einsparen. Der Test aller Komponenten im Zusammenspiel mit der Lagerverwaltung und der Fördertechnik sowie die eigentliche Inbetriebnahme dauerten nur zwei Wochen. Mit dem parallelen Workshop haben wir gleichzeitig alle Mitarbeiter auf den aktuellen Stand gebracht“, freut sich IT-Projektleiter Voigt. In der Versuchsphase kamen Testartikel und -aufträge zum Einsatz, die zur Prüfung aller Wareneingangs- und Warenausgangsprozesse des Hochregallagers beitrugen. „Im Fokus standen vor allem die Ein- und Auslagerungsprozesse, die die Software steuern soll. Wir haben jeden Schritt so oft wiederholt, bis eine Fehlerfreiheit erreicht wurde“, erinnert sich Schulz. Denn: Bis zur Umstellung mussten alle möglichen Probleme behoben werden, damit es die Produktion bei Ungereimtheiten nicht zu stoppen galt. „Wenn hier nicht alles passt, kann eine solche Veränderung durchaus existenzbedrohend für Unternehmen sein“, weiß der Lagerexperte. Zur Risikominimierung konnten die Altsysteme dabei bis zur Freigabe der neuen jederzeit wieder eingesetzt werden.

Zufriedene Gesichter

Am Ende des Projekts profitierte Walterscheid neben den großen Zeitersparnissen bei der Einführung insbesondere von einer optimierten Auftragsreihenfolge unter Berücksichtigung der Prioritätenvergabe. Durch das verbesserte Puffermanagement erhöhte sich außerdem die Produktivität. „Zwar war die alte Installation noch immer funktionsfähig, wäre aber in naher Zukunft nicht mehr beherrschbar gewesen. Abläufe hätten sich auf Dauer festgesetzt – Optimierungen umzusetzen wäre dann nahezu unmöglich. Uns war wichtig, bei der Umstellung mit einem Spezialisten zusammenzuarbeiten, um aus dem Vorhaben kein Forschungsprojekt werden zu lassen. Die detaillierte Testphase legte den Grundstein für das positive Ergebnis, da wir das Lager parallel weiter genutzt haben und alle Prozesse daran hingen“, resümiert Voigt. Erweiterungen der neuen Lösung lassen sich von nun an einfach realisieren. „Zusammenfassend ist die Modernisierung die richtige Lösung für unser Unternehmen und sichert die Zukunft“, zieht Voigt ein positives Fazit. Im Jubiläumsjahr 2019 machte Walterscheid durch die Umsetzung einen weiteren Schritt zur Verbesserung seiner wirtschaftlich und ökologisch erfolgreichen Produktion in der Landwirtschaft.

sysmat GmbH

Als einer der marktführenden Anbieter entwickelt die 1994 gegründete sysmat GmbH aus Mainhausen grafische Materialflussrechner für automatisierte Anlagen, Automatiklager und Produktionslinien. Die Materialflussrechner-Software matCONTROL graphics ermöglicht es Unternehmen, Anlagen unabhängig vom Hersteller zu modernisieren. Entwicklungs- und Inbetriebnahmezeiten werden durch Standardfunktionen, Inhouse-Inbetriebnahmen, direkt wirksame Änderungen und konfigurierbare Schnittstellen zu mehr als 20 Anlagenbauern deutlich verkürzt. Die grafische Bedienoberfläche matSTUDIO graphics visualisiert den Materialfluss und vereinfacht Störungserkennungen und -beseitigungen. Im Rahmen des Innovationspreis-IT wurde matCONTROL von der Initiative Mittelstand mit dem Prädikat „Best of 2012“ und „Best of 2015“ ausgezeichnet. Eine Kernkompetenz des Unternehmens ist das Ablösen von veralteter Materialflussrechner-Software in bestehenden automatischen Logistikzentren. Die hier gesammelten Erfahrungen bilden die Grundlage für die Entwicklung der Software. Ziel ist die größtmögliche Transparenz sämtlicher Abläufe.

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